Informationen zum Namen Eggersglüß

Hofname von Einst wurde Familienname

Der Familienname Eggersglüß ist ein alter Heidjername, der Stammhof von den Eggersglüß war der Vollhof Nr. 6 in Obern Einzingen. Der einstige Hofname ist zum Familiennamen geworden. Die Vorfahren von Heinrich Eggersglüß hat Hans Stuhlmacher in sein Buch "Die Heidmark" beschrieben. Auf den ersten Blick erkennt man die enge Bindung an heimische Bauerngeschlechter unserer Heidmark. Die Vorfahren lauten Eggersglüß, von Elling, Allermann, Kathmann, Wehrhoff, zur Kammer, Denicke, Hodemann, Oelfken, Meyers, Söhnholz, Rischmann, zur Kammer, von der Wroge und Otte. Die Söhnholz stammen aus Südbostel, die Rischmann aus Hartem, die von der Wroge aus Benhorn, und die Otten aus Oerbke. Außer Oerbke sind alle oben genannten Orte in den Truppenübungsplatz gekommen und von der Landkarte verschwunden. Die Vorfahren sind in den Unterlagen der Kirchdörfer Meinerdingen, Düshorn, Fallingbostel und Dorfmark zu finden.

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Bihugas

Bihugasanlagen aus Verden (um 1950)
von Rolf Göbbert, Langwedel
Der Verdener Fabrikant Ferdinand Schmidt und dessen Schwiegersohn Dr. Walter Eggersglüß sind Pioniere der landwirtschaftlichen Biogaserzeugung. Der Klimawandel als Geisel des 21. Jahrhunderts führt zu einer kritischen Diskussion über die fossile Energiewirtschaft. Aufgrund der dramatischen Folgen, die durch den Klimawandel zu befürchten sind, gewinnen erneuerbare Energien als Lösungsmöglichkeit für eine nachhaltige Energieerzeugung verstärkt an Bedeutung. Neben Wind- und Sonnenenergieanlagen verzeichnen die Hersteller der Technologie für nachwachsende Rohstoffe enorme Zuwachsraten.
Der Fabrikant Ferdinand Schmidt und dessen Schwiegersohn, der Chemiker Dr. Walter Eggersglüß, waren Pioniere der Nachkriegszeit, als sie nach dem Vorbild der städtischen Klärwerke der zwanziger Jahre des letzten Jahrhunderts die ersten Faulgasanlagen für landwirtschaftliche Abfallstoffe entwickelten. Im Januar 1949 stellte die Verdener Firma Defu (Deutsche Futterkonservierungs- Gesellschaft), Verden/Aller, Marienstraße 3, die erste Bihugasanlage auf dem Versuchsgut Allerhop bei Dorfmark vor und lud am 14. November 1950 zu einer Tagung mit fachkundigem Publikum.
Im Jahre 1877 gründete der Schlosser Ferdinand Schmidt sen. in der Oberen Straße in Verden einen Schlosserbetrieb. Zunächst beschäftigte sich der Firmeninhaber überwiegend mit gewöhnlichen Schlosserarbeiten. Im Laufe der Jahre verlagerte er den betrieblichen Schwerpunkt auf Wasser- und Heizungsanlagen. Der Sohn, Ferdinand Schmidt jun., nahm nach einer technischen Ausbildung seine Tätigkeit im väterlichen Betrieb auf, und im Jahre 1923 ging die Firmenführung mit einem neuen Segment, den Gärfutteranlagen, an den Markt. Schnell wuchs der Betrieb in Verden, der unter dem Namen Deutsche Futterkonservierungs-Gesellschaft, Defu abgekürzt, bekannt wurde, und eröffnete Zweigstellen in Berlin, Wittenberge, Rössel (Ostpreußen) und Prag.
Der Betrieb, der 1910 in die Marienstraße 3 verlegt wurde, zählte bis zu 115 Mitarbeiter, die zum Teil auf Montage deutschlandweit Stahlbetonsilos, Stapelmistplatten und Bihugasanlagen installierten.
Von Bedeutung für die Entwicklung der Bihugasanlagen war eine Tagung in Ludwigsburg im Mai 1947. Auf der Tagung standen die Gewinnung von hochwertigem Humusdünger sowie eine damit verbundene Gaserzeugung imSchon länger war bekannt, dass bei der Ausfaulung organischer Stoffe unter Luftabschluss hochwertiges Faulgas, welches im wesentlichen Methan enthält, entsteht. In den zwanziger Jahren hatte man in städtischen Entsorgungseinrichtungen den Wert der Faulgase als Energieträger erkannt.
Nach dem gleichen Prinzip wurde nun die Nutzung der Faulgase für landwirtschaftliche Abfallstoffe propagiert. Als Pioniere der Gasgewinnung aus landwirtschaftlichen Produkten entwickelte die Firma Ferdinand Schmidt Deutsche Futterkonservierungs-Gesellschaft, Verden (Aller), Defu, auf ihrem Versuchsgut Heidehof in Allerhop bei Dorfmark das erste biologische Humus- Gaswerk, auch Bihugaswerk genannt.
Das Versuchsgut Allerhop diente schon dem vorherigen Eigentümer als Versuchsgut. Der Industrielle Carl Busch entwickelte dort mit Ferdinand Schmidt die ersten Kartoffeldämpfeinrichtungen und Stahlbetonsilos. Nach seinem Tod am 27. März 1942 vererbte der kinderlose Junggeselle seinen Besitz an den Fabrikanten aus Verden.
Die in Zusammenarbeit mit Prof. Pögel entstandene erste Konstruktion mit Faulräumen und den Rührvorrichtungen wie in städtischen Klärwerken verursachte erhebliche Probleme. Denn die landwirtschaftlichen Abfallstoffe bildeten eine starke Schwimmschlammdecke, die von den zu schwachen Rührvorrichtungen nicht durchmischt werden konnte.
Dieses Problem konnte jedoch bald von den Konstrukteuren der Maschinenfabrik Defu gelöst werden. Mit einem Spülstrahl wurde derFaulrauminhalt täglich mehrmals umgewälzt, so dass ein flüssiger Brei entstand. Dazu wurde der Mischbehälter mit Kot, Harn, Stroh und zerkleinerten Abfällen, wie Grünzeug, Unkraut, Gemüseabfällen und Kartoffelkraut, befüllt.
Über eine Zentralpumpe wurde das Gemisch abgesaugt und in den Faulbehälter gepumpt. Um die Gasentwicklung zu beschleunigen, musste eine Temperatur von etwa 30 Grad vorhanden sein. Da eine Eigenerwärmung nicht eintrat, musste die notwendige Wärme von außen zugeführt werden. Der Brei wurde durch einen Warmwasserboiler gepumpt. Um größere Wärmeverlust zu vermeiden, wurde die Anlage gut isoliert.
Die sich bildenden Faulgase wurden im oberen Teil des Faulraumes über eine Rohrleitung in einen Gasbehälter geleitet. Dort wurde ein Gasdruck von 100- 150 mm WS erzeugt, der den städtischen Einrichtungen entspricht. Nach zwei bis drei Wochen war der Gehalt an Trockenmasse so groß, dass die Gasentwicklung nachließ; die Faulräume wurden entschlammt. Der Inhalt wurde noch einmal kräftig aufgerührt und in einen Düngeschlammsilo gepumpt. Dort verblieb der Düngeschlamm, bis er über eine Pumpanlage in Jauchefässer abgefüllt und auf die Felder ausgebracht werden konnte.
Stickstoffverluste waren kaum zu beklagen, da dieser in nicht flüchtiger Form vorlag.
Durch das Ausbringen mit Jauchfässern konnte der Arbeitsvorgang zur Versorgung der Äcker mit Dünger erheblich vereinfacht und damit Arbeitsplätze eingespart werden.
Voraussetzung war das Häckseln des Streustrohs auf eine Länge von etwa 3 cm. Dafür wurde im Versuchsgut Allerhop eine neue Aufstallung im Rindviehstall entwickelt. Mit einer mechanischen Entmistung konnte nun das wenige Streustroh, das benötigt wurde, in eine Grube geschoben werden, von wo aus das Einstreu, der Harn und der Kot über eine unterirdische Rohrleitung in die Bihugasanlage befördert wurden. So wurde als Einstreu pro Tier nur noch 1/2 bis 1 kg Stroh benötigt, was sich günstig auf die Lagerkapazitäten für Einstreu auswirkte.
Um Stickstoffverluste zu vermeiden, wurde dreimal täglich der Kotbrei abgepumpt, was gleichzeitig zu einer besseren Stallluft führte. Der Vorgang des Abpumpens dauerte etwa 10 Minuten.
Die Bihugasanlage bestand zuerst aus 2 Faulräumen mit je 30 cbm Inhalt und einem Gasbehälter von 30 cbm. Im Juni 1950 wurde die Anlage durch einen Faulraum von 100 cbm und einem Schlammsilo von 120 cbm erweitert.
Die Faulräume der Bihugasanlage sind kreisrund aus Stahlbeton mit isolierten Wänden. Es wurde die übliche Bauschalung für Gärfuttersilos verwendet, um die Baukosten zu reduzieren.
Die Bihugasanlage hatte eine Leistung von 138 cbm pro Tag. Neben einem durchschnittlichen Gehalt von 35-40% Methan enthielt das Gasgemisch auch Kohlensäure. Mit einem Heizwert von 5700 bis 6000 WE je cbm war das erzeugte Gas besser als das Stadtgas.
Im Januar 1950 wurde eine Kompressoranlage in Betrieb genommen, mit der das Faulgas in Flaschen gepresst werden konnte, die unter anderem als Tanks für umgebaute Schlepper verwendet wurden.
Zuerst wurde ein Fahr-Schlepper umgerüstet und später ein 28-PS luftgekühlter Deutz-Traktor. Die Leistungen der Schlepper mit Bihugas waren den Dieselmotoren gleich. Die mit zwei Flaschen ausgestatteten Fahrzeuge erreichten unter Last einen Wirkungskreis von 100 km.


Bihugas als Kraftstoff für Verbrennungsmotoren
Dr. Ing. Kloss von den Klöckner­Humboldt­Deutz AG., Köln Deutz, beurteilt den Kraftstoff in einem Kurzreferat
Das nach dem Verfahren von Schmidt-Eggersglüß erzeugte Bihugas hat eine mittlere Zusammensetzung von 55% Methan, 35% Kohlendioxid und 6% Stickstoff. Der Rest besteht aus geringen Teilen von Wasserstoff, Sauerstoff und Kohlenmonoxyd. Sein Heizwert liegt bei etwa 4500 bis 5000 kcal/cbm, also ungefähr so hoch wie der des Leuchtgases. Für die Verwendung im Fahrzeug und im Schlepper kommt Bihugas nur im hochverdichteten Zustand in Frage. Bei der Verdichtung im Kompressor ergibt sich die Möglichkeit, einen Teil der Kohlensäure auszuwaschen. Dies kann besonders vorteilhaft nach der ersten Verdichterstufe erfolgen. Durch diese Maßnahme wird eine wesentliche Steigerung des Heizwertes erreicht, und gleichzeitig vergrößert sich der Aktionsradius eines mit Bihugas betriebenen Fahrzeuges.
Der Gemischheizwert, also der für die Leistung eines Gasmotors maßgebende Wert, beträgt beim Bihugas etwa 700 kcal/cbm und ist im Vergleich zu dem von Generatorgas (540 bis 590 kcal/cbm) wesentlich höher. Daraus ergibt sich auch, dass bei einer Umstellung von Dieselmotoren, und diese kommen ja in erster Linie für die Verwendung von Bihugas in Frage, praktisch kein Leistungsabfall eintritt. Zahlreiche von Deutz durchgeführte Versuche haben dies bestätigt. Bei der Umstellung eines 28-PS Deutz-Schleppers mit luftgekühltem F2L 514- Motor wurde ebenfalls die Dieselleistung von 28 PS erreicht.
Nachdem die Klopffestigkeit des Bihugases sehr günstig ist (man kann mit einerOktan-Zahl von etwa 110 rechnen), ist man in der Lage, mit dem Verdichtungsgrad bei Ottomotoren so hoch zu gehen, als es die Zündanlage gestattet. Praktisch haben sich Verdichtungsgrade von 9-11 bewährt. Die Möglichkeit der Anwendungen so hoher Verdichtungsgrade ergibt günstige thermodynamische Wirkungsgrade und demzufolge auch günstige Leistungs- und Verbrauchswerte. Es wurden bei den Versuchen am Prüfstand mit Bihugas spezifische Volllastverbräuche von 2250 kcal/ PS erreicht. Die Anwendung dieser hohen Verdichtungsgrade erleichtert auch den Umbau von Dieselmotoren wesentlich, weil man die Verdichtungsänderung meist mit einfachen Mitteln, beispielweise nur durch das Abdrehen des Kolbenbodens erreichen kann.
Besonders vorteilhaft im motorischen Betrieb sind die hohe Reinheit des Bihugases und sein niedriger Schwefelgehalt. Bihugas aus den Anlagen von Schmidt-Eggerglüß hat einen Schwefelgehalt, der nur etwa ein Zehntel dessen beträgt, wie er heute beispielsweise im deutschen Gasöl üblich ist. Es kann daher mit Sicherheit ein äußerst günstiges Verschleißverhalten der mit Bihugas betriebenen Ottomotoren erwartet werden.
Wenn also die deutsche Landwirtschaft vor die Aufgabe gestellt wird, in größerem Ausmaße die in der Landwirtschaft arbeitenden Diesel- und Ottomotoren auf Bihugas umzustellen, so sind mit Ausnahme von vielleicht einigen Zweitaktmotoren keine technischen Schwierigkeiten zu erwarten.
In Allerhop konnten bei der Verarbeitung aller organischen Abfallstoffe jährlich etwa 40.000 cbm Faulgas erzeugt werden, die 30.000 Liter Benzin oder 22.000 kg Dieselöl ersetzten. Da auf dem Betrieb nur ein geringer Teil als Treibstoff benötigt wurde, standen größere Mengen zum Heizen, Kochen und Trocknen zur Verfügung.Ferner hatten die von Prof. Sauerlandt aus Völkenrode durchgeführten Düngungsversuche ergeben, dass der Faulschlamm ein hochwertiger Humusdünger ist. Weitere Versuche von Prof. Scheffer aus Göttingen unterstreichen die Überlegenheit des Faulschlammes gegenüber dem herkömmlichen Mist nebst Jauche in der Stoffbilanz.
Für die Berechnung der Wirtschaftlichkeit sollte erwähnt werden, dass die Bihugasanlagen zur damaligen Zeit bei großen Betrieben mit einer unteren Grenze von 60 Großvieheinheiten (GVE) rentabel arbeiteten. Für kleinere Betriebe wurden genossenschaftliche Anlagen empfohlen.
Der Heidehof Allerhop bei Dorfmark in der Lüneburger Heide war etwa 100 ha groß, von dem ca. 90 ha landwirtschaftlich genutzt wurden. 60 ha wurden als Ackerland und 30 ha als Grünland bearbeitet. Die Bodenverhältnisse waren mit 19 bis 29 Bodenpunkten nicht besonders attraktiv. Trotzdem wurde intensiv Veredlungswirtschaft betrieben, wobei der Hackfruchtanteil 40-50% betrug. Mit 30 Milchkühen, 25 Rindern, 180 Schweinen und 650 Hühnern war der Heidehof zur damaligen Zeit ein großer landwirtschaftlicher Betrieb.
Besonderes Augenmerk wurde auf reichlich Grünfuttergewinnung durch Zwischenfruchtanbau, Konservierung des Grünfutters in Gärfuttersilos und ausreichende Versorgung der Böden mit Humus gelegt. Auch mit dem Stapelmist wurden recht hohe Erträge erzielt, die einen Roherlös von über 1200 DM pro ha landwirtschaftlicher Nutzfläche erwirtschafteten. Und obwohl der Hauptwert der Anlage auf der Erhaltung der Humus- und Pflanzennährstoffe lag, war das Nebenprodukt Gas von erheblichem Interesse.Denn, so hatten der Firmeninhaber Ferdinand Schmidt und dessen Schwiegersohn ermittelt, es reichten die Ausfaulungen von 1/4 der landwirtschaftlichen Abfallstoffe aus, um den gesamten Bedarf an Treibstoff im Betrieb zu decken. Damit hätte jeder landwirtschaftliche Betrieb energetisch autark arbeiten können.
Dass es in den 50er Jahren nicht zu einem Boom der Bihugasanlagen gekommen ist, lag an den niedrigen Energiekosten von unter 10 Pfennig pro Liter Öl. Es war ein furchtbares Familienleben, das sich immer nur um Biogasanlagen drehte. Nachdem mein Vater verstorben war, übernahm mein Mann die Firma. Er war ein guter Wissenschaftler, aber kein guter Geschäftsmann. Der ausbleibende finanzielle Erfolg machte ihm schwer zu schaffen. Nach der Insolvenz gingen mein Mann und ich getrennte Wege. Mein Mann fand in Süddeutschland eine neue Anstellung und ich ging nach Schweden. Als Erinnerung blieb mir, dass einmal im Jahr im Winter ein Betriebsfest mit einer Tombola und Tanz gefeiert wurde. Während der Kriegszeit setzte sich mein Vater für viele Mitarbeiter ein. Darunter waren Juden, Sozialisten und Kommunisten. Zeitweilig arbeitete ich in der Telefonzentrale. Aus meiner Ehe mit Dr. Walter Eggersglüss sind unsere Söhne Bernd Egggersglüss und Axel Eggersglüss hervorgegangen.
In einem Aufsatz über „Erfahrungen beim Betrieb und Betrachtungen über die Wirtschaftlichkeit der Bihugasanlagen Allerhop“ schrieb Dr.-Ing.Walter Eggersglüß im Jahre 1951: „In der biologischen Aufschließung pflanzlicher Stoffe, die jedes Jahr wieder nachwachsen, liegt in Zukunft noch eine große bisher noch nicht erschlossene Energiequelle.“ Es heißt weiter, dass umfangreiche Untersuchungen von Buswell (USA) ermutigende Ergebnisse für die Bihugaserzeugung gebracht hatten, dennoch ist es in Amerika nicht zum Bau landwirtschaftlicher Faulgasanlagen gekommen.
So kann man feststellen, dass die Hersteller der Bihugasanlagen aus Verden nach dem System Schmidt-Eggersglüss wahre Pioniere der Biogaserzeugung waren, die leider erst 50 Jahre später an dem Boom von Biogasanlagen hätten teilhaben können.
Das System Schmidt-Eggersglüß zeigt auch, dass heute noch ungenutzte Ressourcen in der Landwirtschaft in Form von Gülle der Energieversorgung vorenthalten werden. Die heutigen Biogasanlagen, die zur Stromerzeugungeitere hohe Investitionen in die Forschung der Bihugasanlagen führten zu schweren finanziellen Belastungen des Betriebes. Als Folge wurde der Versuchshof in Allerhop nach dem Tode Ferdinand Schmidts im Jahre 1956 an die Klosterkammer Hannover verkauft.
Eva Marie Hackerott, geb. Schmidt, Tochter von Ferdinand Schmidt und Ex- Ehegattin von Dr. Walter Eggersglüß, gab zu Protokoll, dass die Familie sehr stark unter dem Erfolgsdruck sowie der Insolvenz im Jahre 1968 zu leiden hatte.
„Ich wurde am 10.05.1922 in Verden geboren. Dort ging ich zum Lyzeum, der Nikolaischule und später nach Bremen zur Hauswirtschaftsschule. Mein Vater hatte mich aus dem betrieblichen Leben herausgehalten, sodass ich als Kind wenig von dem betrieblichen Alltag erfahren habe.
Mein Vater war der Meinung, dass Frauen vorwiegend Tätigkeiten im Haushalt oder im familiären Bereich ausüben sollten. Ein Studium wurde deshalb bei mir nicht gefördert. Im Jahre 1944 habe ich meinen Mann, den Chemiker Dr. Walter Eggersglüss, geheiratet. Mein Mann war in der Luftfahrtforschung tätig und entwickelte den Treibstoff für V2 Raketen. Nach Ende des Krieges ging er nach England und arbeitete nach der Rückkehr im Betrieb meines Vaters, der Defu­Schmidt in Verden. Mein Mann und mein Vater führten ein Eigenleben in der Familie. Es gab nur das eine Thema: die Firma. Bis tief in die Nacht wurde diskutiert und geplant. Es ging um die Versorgung mit landwirtschaftlichen Produkten, nachwachsenden Rohstoffen und Unabhängigkeit von Importen. Internationales Publikum aus Afrika und anderen Teilen der Welt wurde geladen, bis zu 10.000 Besucher im Jahr. Die Anlagen der Defu­Schmidt wurden auf großen Gütern in Deutschland, den Nachbarländern und auch Mittelamerika installiert.erbaut werden, verwerten überwiegend Mais und werden deshalb eher kritisch betrachtet, da s

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